Puente Neuf denoche en París. Autor www.caballano.com

 

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Gestión Empresarial

SEGURIDAD EN MAQUINAS

INTRODUCCIÓN 

El concepto de máquina es:

1.    Conjunto de piezas u órganos unidos entre sí, de los que uno al menos es móvil, y en su caso, de órganos de accionamiento, circuitos de mando y de potencia, etc., asociados solidariamente para una aplicación determinada.

 

2.    Conjunto de máquinas que, para llegar a un mismo resultado está dispuesta y accionadas para funcionar solidariamente.

 

3.    Equipo intercambiable para modificar la función de una máquina, que se comercializa con objeto de que el propio operario lo acople a una máquina, a una serie de máquinas diferentes o a un tractor

 

Los aspectos fundamentales que las definen y por la que son peligrosas son:

 

1.    Utilizan una fuente de energía exterior distinta de la humana, ya sea la energía eléctrica, la de un motor de combustión, u otra cualquiera.

 

2.    Poseen elementos móviles que pueden girar o desplazarse a gran velocidad y con enorme potencia y otros fijos.

 

3.    Están diseñadas para realizar una tarea concreta en la que casi siempre interviene el hombre.

 

Un empresario, aparte de la definición tradicional de ser la persona que organiza los recursos humanos y los demás medios de producción para realizar una actividad económica, es fundamentalmente la persona que toma las decisiones y, estas decisiones, deben estar condicionadas no sólo por la economía de la explotación sino también por la seguridad de los trabajadores.

 

Cuando un empresario comienza su actividad económica tiene que tomar tres decisiones básicas:

 

1.    ¿Qué va a producir?

 

2.    ¿Dónde lo va a producir?

 

3.    ¿Cómo lo va a producir?

 

La primera decisión está condicionada por sus intereses y afinidades, pero fundamentalmente por la economía de la explotación, por las posibilidades de mercado y por su rentabilidad. Aunque la seguridad también deba intervenir, no tiene un peso específico importante en esta primera etapa a la hora de decidir.

 

En la segunda y tercera cuestión sí es básico tener en cuenta la seguridad.
Elegir el entorno y la ubicación de un centro de producción tiene repercusiones importantes en la seguridad, pues la producción o utilización de sustancias peligrosas tiene repercusiones en el medio ambiente y debe estudiarse cuidadosamente su ubicación.

 

Finalmente, la última gran cuestión, ¿Cómo se va a producir?, tiene una enorme importancia desde el punto de vista de la seguridad.

 

El empresario tiene que decidir aquí qué recursos humanos va a contratar y qué inversiones tiene que realizar en equipos, máquinas, procesos industriales, materias primas e instalaciones.

 

La elección del personal contratado es básica para la seguridad y requiere la elección cuidadosa de personas adecuadas, preparadas e instruidas o con capacidad para serlo.

 

A la hora de realizar inversiones en bienes de equipo, máquinas e instalaciones el factor más importante en la decisión ha de ser la seguridad que ofrecen estos equipos, ya que de ello depende, en gran medida, no sólo la seguridad de los equipos, instalaciones y máquinas, sino también la seguridad de los trabajadores que van a utilizarlas. Ha de cumplirse, desde la fase de diseño, la extensa legislación relativa a la seguridad de equipos, instalaciones y máquinas y también la relativa a la utilización de las mismas.

 

Centrándonos en el tema de las máquinas, podemos asegurar que el paso más importante es la decisión del empresario en la elección de las mismas.

 

Teniendo en cuenta lo anterior, el I.N.S.H.T. ha orientado una parte importante de sus esfuerzos en el campo de la seguridad a la prevención de los accidentes provocados por las máquinas y a la defensa de la salud de los trabajadores que también se puede ver amenazada por ellas. No es pues de extrañar que sean estas las líneas maestras que han dirigido el desarrollo de la legislación en esta materia, tanto a nivel de Estado como a nivel de la Unión Europea.

 

 

En esta unidad vamos a centrarnos en los riesgos de seguridad, no considerando los higiénicos o ergonómicos ligados a su utilización.

 

Para lograr nuestro propósito de hacer que las máquinas no sean peligrosas, o siendo peligrosos consigamos reducir los riesgos dentro de unos márgenes de seguridad aceptables, es necesario tener en cuenta cuatro aspectos fundamentales:

 

1.    La seguridad en el producto.

 

2.    La instalación de los equipos.

 

3.    El mantenimiento de los equipos.

 

4.    La utilización adecuada de los equipos.

 

Veamos detenidamente cada uno de estos cuatro aspectos:

 

LA SEGURIDAD EN EL PRODUCTO

A partir del 1 de Enero de 1995 es obligatorio que toda máquina que pueda ser considerada peligrosa venga ya de fábrica con todos los elementos y requisitos esenciales de seguridad para proteger al usuario y a cualquier persona de su entorno contra los peligros que se derivan de ellas.

 

Entendemos como componente de seguridad, cualquier componente que se comercializa por separado, con el fin de garantizar una función de seguridad y cuyo fallo o mal funcionamiento pone en peligro la seguridad o salud de las personas expuestas

 

En la normativa legal, se contemplan las figuras siguientes:

 

·         Fabricante:

 

        Asume la responsabilidad del diseño y de la construcción de la máquina.  Puede estar establecido en la Comunidad o fuera de ella.

 

        Cambia el uso previsto de una máquina, asumiendo la responsabilidad de las consecuencias que se deriven de ellos.

 

        Fabrica máquinas o componentes de seguridad para su  propio uso.

 

        Monta máquinas, partes de máquinas o componentes de seguridad de orígenes diferentes.

 

Las obligaciones que contempla la normativa legal son:

 

      Cumplir los requisitos esenciales de seguridad y de salud

 

      Constituir el expediente técnico de construcción

 

      Suministrar información sobre la máquina.

 

      Elaborar la declaración “CE” de conformidad

 

      Colocar el marcado “CE” y determinadas informaciones en la máquina

 

·         Representante (o mandatario):

 

Quien está designado expresamente por el fabricante para actuar en su nombre en la Comunidad, en lo que concierne a ciertas obligaciones previstas por la directiva, generalmente de tipo administrativo, y únicamente éstas.

 

Debe estar establecido en la Comunidad

 

Si ni el fabricante ni el representante cumplen sus obligaciones, estás incumben a cualquier persona que comercialice la máquina o el componente de seguridad

 

·         Expediente técnico de construcción

 

Elementos básicos

 

      Plano  de conjunto y planos de circuito de mando.

 

       Planos detallados y completos que permitan comprobar el cumplimiento de los requisitos esenciales de seguridad y de la salud (acompañado, si ha lugar, de nota de cálculo, resultados de pruebas, etc)

 

      Lista de requisitos esenciales aplicados, normas utilizadas y otras especificaciones técnicas utilizadas para el diseño.

 

      Soluciones adoptadas para prevenir peligros presentados por la máquina /componentes.

 

      Ejemplar de manual de instrucciones

 

Elementos complementarios eventuales:

 

      Cualquier informe técnico o certificado obtenido de un organismo o laboratorio componente.

 

      Si se declara conformidad a una norma armonizada, cualquier informe técnico que contenga los resultados de los ensayos efectuados

 

En caso de fabricación en serie:

 

      Disposiciones internas que vayan a aplicarse para mantener la conformidad de las máquinas /componentes con las disposiciones de la directiva

 

·         Requisitos esenciales de seguridad y de salud.

 

      Son requisitos obligados, que tienen como objetivo un alto nivel de seguridad.  Están agrupados de acuerdo con los peligros que cubren.  El fabricante debe evaluar los riesgos para indagar cuáles son los peligros significativos y proceder al diseño y fabricación de la máquina de acuerdo con el análisis efectuado.

 

·         Norma armonizada

 

      Una especificación técnica

 

      De carácter voluntario

 

      Elaborada por el CENCENELEC

 

      Reconocida por el comité permanente de la directiva 83/189/CEE

 

      Cuya referencia ha sido publicada en el D.O.C.E.

 

·         Presunción de conformidad

 

      Cuando una norma nacional que recoja una norma armonizada, cuya referencia se haya publicado en el D.O.C.E., satisfaga uno o varios requisitos esenciales de seguridad, la máquina /componente que se haya fabricado con arreglo a esta norma se presumirá conforme a los requisitos esenciales que se refiere dicha norma

 

      Su referencia debe haber sido también publicada por la autoridad nacional.

 

 

·         Marcado CE

 

El cumplimiento de la normativa de seguridad se consigue a través de la exigencia de que la máquina tenga el marcado CE.

 

Para conseguirlo, el fabricante tiene que firmar una declaración de conformidad CE que garantiza que la máquina reúne todos los requisitos de seguridad esenciales, contemplados en las Directivas, para proteger a los usuarios.

 

El fabricante de la máquina o, en su caso sus representantes legales, certifica, mediante la declaración CE de conformidad, que el modelo que pone en el mercado responde a plena satisfacción a las características del prototipo que ha superado los procedimientos de certificación autorizados por la UE, que son varios (Art. 8 de la Directiva 89/392/CEE. Procedimientos de certificación de la conformidad).

 

El contenido de la declaración de conformidad CE será:

 

      Nombre y dirección del fabricante (siempre) y, en su caso, de su representante.

 

      Descripción de la maquinaria del componente (denominación o marca; tipo o modelo; nº de serie, etc.)

 

      Disposiciones (directivas) a las que se ajusta la máquina (*)

 

      Función de seguridad que realiza el componente, si no se deduce de la descripción (**)

 

      Si se ha aplicado el examen “CE” de tipo, el nombre y dirección  del organismo notificado (O.N.) y el número de certificado

 

      Si se ha aplicado el procedimiento de “acuse de recibo”, nombre y dirección de O.N. al que se haya enviado el expediente técnico de construcción (E.T.C.)

 

      Si se ha aplicado el procedimiento de “certificado de adecuación”, nombre y dirección del O.N. que haya efectuado la composición del E.T.C.

 

      Si se hace referencia a la conformidad a normas amonizadas, o a la utilización de normas o especificaciones técnicas nacionales, referencia de las mismas

 

      Nombre y cargo del signatario, apoderado para vincular al fabricante o representante.

 

(*) Sólo para las máquinas

 

(**) Sólo para los componentes de seguridad

 

Las máquinas que no han sido diseñadas con arreglo a normas EN armonizadas y completas tienen que pasar con carácter obligatorio el llamado examen "CE" de tipo, que ha de ser realizado sobre el modelo de la máquina por un "Organismo Notificado" que tiene la obligación de elaborar y emitir el citado certificado "CE" de tipo. (Figuras 1 y 2).

 

Normas EN

 

Las normas EN armonizadas, para que adquieran esta condición, tienen que ser elaboradas por el CEN (Centro Europeo de Normalización) o por el CENELEC (Centro Europeo de Normalización Eléctrica) y es requisito indispensable que aparezca su referencia en el D.O.C.E. (Diario Oficial de la Comunidad Europea) para que surta los efectos deseados (presunción de la conformidad con los requisitos esenciales de seguridad).

 

Examen CE:

 

El examen “CE” es el procedimiento por el que un organismo notificado comprueba y certifica que el modelo de una máquina o de un componente de seguridad cumple con las disposiciones de la directiva.

 

La solicitud la realiza el fabricante o su representante en la Comunidad ante un organismo notificado y en la lengua oficial del Estado en qu está establecido dicho organismo notificado.

 

En la solicitud debe indicarse el nombre y dirección del fabricante o su representante, lugar de fabricación, expediente técnico de construcción y una máquina o componente representativo de la producción o indicación de donde puede ser examinada.

 

El organismo notificado, una vez que recibe la documentación, comprueba que se encuentre completa, si lo está, realiza un examen de adecuación y si este es positivo, de la máquina mediante ensayos. Una vez que estos son correctos y se comprueba el cumplimiento de los requisitos, el organismo procede a la certificación de la máquina / componente.

 

 

Organismo notificado

 

Es una “tercera parte” competente para realizar las tareas relativas a la evaluación de conformidad.

 

Son centros de verificación (laboratorios de ensayo) que han sido autorizados por la UE para la realización de los ensayos de comprobación de la conformidad con los requisitos básicos de seguridad

 

Cada estado miembro  designa a los organismos existentes en su territorio, que responda a los “criterios de competencia”, y los notifica a la Comisión.

 

En España, el organismo que tiene capacidad y autorización para acreditar a dichos laboratorios de ensayo (que disponen de la suficiente cualificación técnica para realizar los ensayos y conceder el certificado "CE" de tipo) es ENAC (Empresa Nacional de Acreditación), antiguamente RELE (Red Española de Laboratorios de Ensayo).

 

En todo caso, la decisión final está en manos del Mº de Industria y Energía, quien puede enviar o no los datos a la Comisión de la UE para que sea publicada la referencia en el D.O.C.E., requisito imprescindible para adquirir el carácter oficial de Organismo de Control Notificado.

 

Cuando una máquina haya sido clasificada dentro del grupo contenido en el Anexo IV de la Directiva 89/392/CEE (Figura 1), consideradas máquinas peligrosas, tendrá que pasar obligatoriamente el Examen de Tipo CE a que hace referencia la Directiva ante un Organismo de Control Notificado, aunque el hecho de haber sido diseñada y construida de acuerdo con normas EN facilitará y simplificará notablemente los trámites y la certificación.

 

En esta fase de la prevención (diseño y fabricación), la responsabilidad por los fallos de seguridad de las máquinas recae exclusivamente en el fabricante o sus representantes legales (distribuidores).

 

INSTALACIÓN DE LA MAQUINA

La instalación de la máquina debe hacerse en lugares apropiados que no ofrezcan nuevos riesgos para los operarios:

 

·         Sobre suelos firmes y no resbaladizos

 

·         Amplitud de espacios en el entorno próximo de las máquinas

 

·         Suficiente iluminación y ventilación

 

·         Temperaturas de confort si se necesita la presencia continuada de operarios.

 

 

Si es necesario, el local o recinto estará acondicionado para absorber o atenuar el ruido, de modo que no haya reverberaciones peligrosas o molestas. En todo caso deberá cumplirse el R.D. 204/2006 sobre el ruido.

 

El emplazamiento de las máquinas se hará en los lugares más idóneos, de modo que:

 

·         Los operarios tengan acceso fácil y cómodo a la máquina.

 

·         No puedan invadir zonas de paso

 

·         Se dispongan de todos los servicios que pudieran necesitar en cuanto a su mantenimiento, reparación y limpieza (tomas de tierra, fuentes de energía, equipos de manutención manual o mecanizada, etc.) sin que representen un nuevo riesgo para los operarios o dificultades añadidas.

 

La instalación de las máquinas debe hacerse de acuerdo con las instrucciones del fabricante, asegurando su estabilidad con anclajes firmes si fuera necesario. Es también imprescindible que la instalación la lleve a cabo personal instruido y autorizado que tenga acreditada esta condición.

 

La instalación ha de cumplir también con los requisitos de la normativa de lugares de trabajo, de utilización de los equipos de trabajo, así como todas las demás Directivas y Reglamentos que le sean de aplicación, concretamente: R.D 485/97, de señalización de seguridad, R.D. 486/97, de lugares de trabajo, de 14 de abril (BOE de 23 de abril) y R.D. 1215/97 de utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo.

 

MANTENIMIENTO 

Las operaciones de mantenimiento de las máquinas son absolutamente necesarias para garantizar que las mismas, en el transcurso del tiempo de vida útil, siguen conservando las mismas condiciones de seguridad que tenían cuando se adquirieron, corrigiendo los posibles deterioros y realizando las operaciones imprescindibles para que estén siempre en perfectas condiciones de uso.

 

Estas operaciones han de llevarse a cabo por personal especializado que haya acreditado esta condición y siguiendo siempre las instrucciones del fabricante que han de estar redactadas en el idioma del usuario.

 

Más adelante trataremos el tema de la "consignación de máquinas" como paso indispensable para la realización de operaciones de mantenimiento, reparación, revisión o limpieza de las máquinas.

 

UTILIZACIÓN DE LAS MAQUINAS

Las máquinas deben usarse siempre siguiendo las especificaciones del fabricante, contenidas en el libro de instrucciones (que debe estar escrito en el idioma del usuario) y nunca para cometidos o tareas para las que no hubieran sido diseñadas.

 

Sólo deben ser utilizadas por personal autorizado y responsable, que haya sido instruido en su manejo y conozca perfectamente sus peligros, especialmente en aquellas máquinas que por sus características técnicas puedan representar un peligro para los usuarios.

 

Por lo que respecta a la utilización de las máquinas, se estará a lo que prescribe el R.D. 1215/97 de utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo.

 

De acuerdo con lo manifestado anteriormente en el epígrafe de seguridad en el producto, en aquellas máquinas que hayan sido adquiridas con anterioridad a la fecha de 1 de Enero de 1995 y que cumplieran la anterior legislación, el empresario adquirente será el único responsable de la seguridad de las mismas, debiendo preocuparse de mantenerlas dentro de los límites de riesgo tolerables, que no representen un peligro para la integridad física y la salud de los trabajadores.

 

PRINCIPIOS BÁSICOS DE SEGURIDAD

Los principios básicos de seguridad en las máquinas se han estudiado y unificado, estableciéndose los siguientes:

 

·         Descripción de los peligros

 

·         Selección de las medidas de seguridad

 

·         Prevención intrínseca

 

·         Protección

 

·         Utilización de advertencias

 

·         Disposiciones suplementarias

 

Descripción de los Peligros

Una máquina puede tener diversos peligros, que generan múltiples riesgos. Estos riesgos deben ser objetos de evaluación y, en caso necesario, eliminados o controlados.

 

A la hora de hacer un análisis de seguridad, el diseño de una máquina o bien la elaboración de normas o instrucciones de uso, se han de tener presentes todos y cada uno de los peligros inherentes a la máquina en cuestión.

 

Los peligros pueden manifestarse de forma permanente, tales como hojas de sierra en movimiento, conductores permanentemente en tensión, etc., o bien potencial, tales como arranques intempestivos, explosiones, acumulaciones de presión, etc.

 

El peligro se puede presentar en las siguientes formas:

 

·         Peligro mecánico

 

Se denomina así al conjunto de factores físicos que pueden dar lugar a lesiones debidas a la acción de partes de la máquina, herramientas, piezas a trabajar, o materiales sólidos o fluidos.

 

Las principales formas del peligro mecánico son:

 

      Aplastamiento

      Cizallamiento

      Corte o seccionamiento

      Enganche

      Atrapamiento

      Impacto

      Punzonamiento

      Fricción o abrasión

      Proyección de fluidos a alta presión

 

El peligro mecánico ocasionado por partes o piezas de la máquina está condicionado fundamentalmente por:

 

      Forma - aristas cortantes, bordes afilados o partes agudas.

      Posición relativa - zonas de atrapamiento.

      Masa y estabilidad - energía potencial, elementos que pueden caer por gravedad.

      Masa y velocidad - energía cinética, elementos con inercia grande.

      Resistencia mecánica a la rotura o deformación.

      Acumulación de energía por muelles o depósitos que contienen líquidos a presión.

Existen otros peligros relacionados con la naturaleza mecánica y las máquinas tales como:

 

      Patinazos o pérdidas de equilibrio.

 

      Peligros debidos a la manutención, ya sea de la propia máquina o de sus partes.

 

·         Peligro eléctrico

 

Este peligro puede dar lugar a choques eléctricos, quemaduras, o electrocuciones. Puede estar originado por:

 

      Contactos eléctricos directos con conductores activos.

      Contactos eléctricos indirectos con elementos conductores puestos accidentalmente en tensión.

      Fenómenos electrostáticos.

      Fenómenos térmicos relacionados con cortocircuitos o sobrecargas.

 

·         Peligro térmico

 

El peligro térmico puede dar lugar a quemaduras provocadas por:

 

      Materiales o piezas a muy alta o muy baja temperatura.

      Llamas o explosiones.

      Radiación de fuentes de calor.

      Ambiente de trabajo excesivamente caliente o frío.

 

·         Peligros originados por el ruido y las vibraciones

 

      Efectos sobre la audición (sordera).

      Otros efectos o molestias por trabajar en un ambiente ruidoso, aunque no alcance los límites de efectos sobre la audición.

      Trastornos neurológicos y vasculares producidos por efecto de las vibraciones.

 

·         Peligros producidos por radiaciones.

 

Los efectos perjudiciales producidos por las radiaciones pueden ser debidos a:

 

      Arcos de soldadura.

      Láseres (radiaciones láser).

      Campos electromagnéticos.

      Radiaciones ionizantes.

 

·         Peligros producidos por materiales o sustancias

 

Los materiales o sustancias procesados, utilizados o desprendidos por las máquinas pueden dar lugar a:

 

      Peligro higiénico resultante del contacto o inhalación de sustancias peligrosas.

      Peligro de incendio o explosión.

      Peligro biológico (virus, bacterias, etc.).

 

·         Peligros debidos a efectos ergonómicos

 

La inadaptación de la máquina a las características antropométricas y aptitudes humanas puede dar lugar a:

 

      Peligros fisiológicos resultantes de malas posturas o esfuerzos.

      Peligros psicológicos relacionados con sobrecargas y tensiones mentales debidas al manejo de las máquinas que no han sido diseñadas ergonómicamente.

      Peligros genéricos debidos a errores humanos causados por el estrés, el cansancio o el relajamiento que producen los trabajos repetitivos.

      Peligros debidos a la tensión que genera, por la permanente atención requerida, el ritmo de un proceso o cadena que no permite hacer pausas.

 

Selección de las Medidas de Seguridad

Las medidas de seguridad se pueden subdividir en los siguientes niveles:

 

      Medidas de seguridad integradas en la máquina.

      Medidas de seguridad no integradas en la máquina.

 

En la práctica y salvo casos excepcionales debe garantizarse la seguridad a base de medidas de prevención integradas en la máquina.

 

Para una correcta selección de las medidas de seguridad (prevención intrínseca), tanto en el diseño de la máquina como en su uso, se han de tener presentes diversas cuestiones.

 

Límites de la máquina:

 

      En el espacio, relativos a la amplitud de movimientos y recorridos.

      En las practicas, relativos a las condiciones de uso.

      En el tiempo, relativos a la duración de la vida útil de la máquina o de sus componentes.

 

Identificación de los peligros con respecto a las posibles situaciones de la máquina.

 

Es necesario identificar los peligros que pueden encontrarse en las distintas situaciones posibles de una máquina.

 

      Construcción

 

      Manutención:

 

-         Elevación

-         Transporte

 

      Instalación

 

      Puesta en marcha

 

      Funcionamiento: bajo control, bajo fallo, bajo error

 

      Mantenimiento

 

      Puesta fuera de servicio

 

Evaluación del riesgo

 

Para hacer una evaluación de los riesgos es necesario tener presente dos aspectos importantes: la probabilidad de que se produzcan daños y las consecuencias previsibles de tales daños.

 

La probabilidad de que se produzcan daños está directamente relacionada con la exposición al peligro (frecuencia de acceso y permanencia en la zona peligrosa), así como con la facilidad de desencadenarse un fallo, ya sea técnico o humano.

 

La gravedad de los daños puede variar en función de numerosos factores que hay que intentar prever. Siempre deberá considerarse el daño más grave previsible.

 

 

 

Balance económico

 

En la selección de una o varias medidas de seguridad se debe intentar llegar a un equilibrio entre:

 

      La seguridad en sí misma

 

      Los costes de fabricación y utilización de la máquina (global y/o de las medidas de seguridad).

 

      La relación entre los costes de fabricación y utilización de la máquina y los de las medidas de seguridad.

 

      La aptitud de la máquina para ejercer su función sin entorpecimientos y la facilidad para realizar las operaciones de mantenimiento, reparación o limpieza.

 

En caso de duda debe primar la seguridad.

 

Una vez considerados todos los factores anteriores se puede proceder metódicamente a la elección de las medidas de seguridad. Este método establece un orden de prioridades entre las medidas de prevención integrada, de tal manera que se han de escoger siempre las medidas más prioritarias. Este orden es el siguiente:

 

1.      Evitar el peligro o reducir el riesgo (medidas de prevención intrínseca).

 

2.      Protección contra los peligros inevitables (medidas de protección).

 

3.      Informar y advertir a los usuarios cuando tampoco cabe la protección (Advertencias).

 

4.      Disposiciones suplementarias.

 

En la práctica, se usan a menudo conjuntamente los cuatro niveles, cada uno de los cuales proporciona un nivel adicional de seguridad.

 

Prevención Intrínseca

 

La prevención intrínseca consiste en evitar el mayor número posible de peligros o en reducir los riesgos eliminando convenientemente ciertos factores determinantes del peligro en el diseño mismo de la máquina y/o en reducir la exposición a los peligros que no se han podido reducir convenientemente.

Factores a considerar para evitar los peligros.

 

·         Evitar que la máquina tenga salientes o aristas cortantes, etc.

 

·         Hacer mecanismos intrínsecamente seguros:

 

      Aberturas pequeñas.

      Sustituir transmisiones peligrosas.

      Limitación de esfuerzos.

      Limitación de masas de gravedad o en movimiento.

 

·         Aplicar principios de resistencia de materiales:

 

      Evitar sobreesfuerzos de los materiales.

      Evitar la fatiga de los materiales.

      Equilibrado de las piezas, en especial las dotadas de movimiento.

 

·         Uso de materiales adecuados:

 

En ambientes especiales (calurosos, corrosivos, etc.) no utilizar materiales lábiles o de tal calidad que por efecto de la corrosión, el calor u otros agentes físicos o químicos, puedan deteriorarse, perder resistencia mecánica o desprender gases o sustancias tóxicas.

 

·         Uso de tecnologías o fuentes de alimentación intrínsecamente seguras:

 

      Uso de fluidos ininflamables

      Equipo eléctrico adecuadamente seguro por sí mismo (bajas tensiones, separación de circuitos, etc.)

      Remachado o cosido sin percusión (eliminación del ruido).

 

·         Dispositivos de enclavamiento de con acción mecánica positiva:

 

      Elementos que al desplazarse arrastran indefectiblemente a otros, con lo que se garantiza un correcto posicionamiento.

 

·         Respeto a los principios de la ergonomía:

 

      Contribuye a aumentar la seguridad.

      Reduce la tensión nerviosa.

      Reduce los esfuerzos físicos.

      Disminuye la probabilidad de errores humanos.

 

·         Diseño de los sistemas de mando:

 

Los sistemas de mando son susceptibles de fallos por lo que deben diseñarse por orden de prioridad ascendente:

 

      Sistema normal. Cuando se produce un fallo se genera inseguridad. No se usa ningún tipo de material especial ni técnica adecuada.

 

      Seguridad positiva. Cuando se produce un fallo este deja la máquina alterada, pudiendo dejarla en condiciones de seguridad. Para ello se usan materiales de calidad y técnicas adecuadas.

 

      Seguridad a un fallo. Existen dos o más elementos tales que, cuando se produce un fallo (el primer fallo que tenga consecuencias sobre la seguridad), este no provoca alteración ni situación insegura, que sí puede provocar en cambio un segundo fallo. Los elementos de seguridad a un fallo necesitan un alto mantenimiento.

 

Pueden ser elementos redundantes con o sin diversificación, es decir, que después del fallo del primer elemento continúan el proceso por el mismo circuito o bien que después del primer fallo la máquina inicia un proceso distinto.

 

      Seguridad autocontrolada. Se dispone de un control tal que se necesitan dos fallos simultáneos para que se produzca una situación peligrosa. En un sistema de seguridad autocontrolada se vigila automáticamente la aparición del primer fallo, que no pone la máquina en situación de peligro, detectándose y evitando nuevas puestas en marcha.

 

El autocontrol es el estadio superior de diseño de los circuitos de mando.

 

El uso de uno u otro tipo de circuitos de mando depende del riesgo. En condiciones de riesgo elevado debe usarse un sistema de seguridad autocontrolada.

 

Protección

 

Esta se emplea con el fin de proteger a los trabajadores contra los peligros que no se pueden evitar o contra los riesgos que no se pueden reducir suficientemente mediante técnicas de prevención intrínseca.

 

Las técnicas de protección consisten en el empleo de dos tipos fundamentales de medios: resguardos y dispositivos de protección

 

 

·         Resguardos

 

Un resguardo es el componente de una máquina utilizado como barrera material para garantizar la protección. Ejemplo: tapas, cubiertas, pantallas, vallas, puertas, carcasas, barreras, etc.

 

Un resguardo se puede utilizar solo o asociado. El resguardo asociado, lo puede estar a un dispositivo de enclavamiento o de enclavamiento con bloqueo.

 

El resguardo puede ser:

 

      Fijo, mantiene siempre su posición.

 

      Envolvente, encierra completamente la zona peligrosa.

 

 

 

 

 

 

 

 

      Distanciador, no encierra totalmente la zona peligrosa, pero por sus dimensiones y distancia a dicha zona, la hace inaccesible.

 

 

 

 



 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

      Regulable, es un resguardo fijo o móvil que es ajustable en su totalidad o incorpora una parte ajustable




 

 

 

 

 

   

 

 

 

 

 

 

 

 

 

      Móvil, resguardo articulado o guiado que es posible abrir sin herramientas.



 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

      Móvil con enclavamiento, la máquina no es peligrosa con el resguardo abierto, y no funciona hasta que no está cerrado. Si se abre el resguardo cuando la máquina está en funcionamiento se provoca la parada automáticamente. Este tipo de resguardo puede llevar un bloqueo asociado de manera que no se pueda abrir mientras la máquina está en funcionamiento o mientras existan movimientos residuales de inercia.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

·         Dispositivos De Protección

 

Son dispositivos que impiden que se inicie o que se mantenga una fase peligrosa de la máquina, en tanto que se detecte o sea posible la presencia humana en la zona peligrosa. Los dispositivos de protección pueden ser de diversos tipos:

 

      Mandos sensitivos

 

-       Mando manual.- Provoca el funcionamiento solamente mientras se mantiene accionado. Cuando se suelta, la máquina vuelve automáticamente a una posición de seguridad. Los órganos de puesta en marcha se deben instalar de tal modo que se eviten accionamientos involuntarios.

 

-       Mando a dos manos.- Mando sensitivo que necesita la acción simultánea de las dos manos para iniciar y mantener la fase peligrosa de la máquina. Este sistema sólo protege al operario de la máquina. Se ha de instalar a una distancia de seguridad de la zona de peligro, que será función del tiempo de parada de la máquina y de la velocidad de la acción humana, para evitar que la mano pueda alcanzar el punto peligroso antes de su parada.

 

Se ha de instalar en botoneras especiales para evitar su accionamiento involuntario simultáneo o voluntario con una sola mano.

 

Sólo se puede implantar en máquinas que lo admitan (máquinas que sea posible detener en cualquier instante).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

-       Pantalla Móvil, con un enclavamiento tal que la apertura de la pantalla provoca la parada de la máquina. Su cierre no debe provocar la marcha por sí misma. Debe cumplir condiciones de instalación análogas a las del doble mando.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

-       Dispositivos sensibles. Evitan el funcionamiento o provocan la parada cuando una persona rebasa los límites de la zona considerada de seguridad. Pueden ser:

 

          Mecánicos (barras y bordes sensibles) y no mecánicos.

 

          Barreras fotoeléctricas. Crean un haz de luz que cuando es atravesado se interrumpe un circuito y detecta la presencia de personas.

 

          Barreras capacitivas. Es un sistema parecido al anterior pero en este caso funciona mediante un condensador que varía su capacidad al paso de personas detectando también su presencia.

 

          Barreras de ultrasonidos. Semejante a los anteriores.

 

          Tapices sensibles. Son tapices especiales que emiten una señal por presión cuando una persona u objeto se halla sobre ellos.

 

Análogamente al doble mando y la pantalla móvil, estos dispositivos sólo se pueden instalar en máquinas que admitan la parada en medio del proceso productivo.

 

Así mismo, es necesario situarlos a una distancia de seguridad de la zona peligrosa, de modo que quede garantizada la parada de la máquina antes de que el operario alcance ésta.

 

La distancia entre los haces de luz de la red protectora debe cumplir las tablas ergonómicas a fin de que ninguna persona pueda traspasarla y alcanzar la zona peligrosa sin interrumpir ninguno de dichos haces.

 

Selección de técnicas de protección

En general, un resguardo fijo es lo más sencillo y menos costoso y se puede usar siempre que no se requiera un acceso continuado o frecuente a la zona de peligro.

 

Cuando la frecuencia de acceso a la zona peligro es alta o se hace necesario que sea alta, los resguardos se convierten en algo engorroso que dificultan el rendimiento y la buena marcha de los procesos productivos. Entonces es conveniente la utilización de dispositivos de protección, asociados o no a resguardos móviles.

 



 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Cuando no sea necesario el acceso a la zona peligrosa en el funcionamiento normal de la máquina, se pueden utilizar los siguientes sistemas de protección:

 

Envolventes

 

-       Resguardos distanciadores

 

-       Resguardos con enclavamiento

 

Si fuera necesario el acceso a la zona de peligro durante el funcionamiento normal de la máquina, se pueden utilizar los siguientes sistemas de protección:

 

-       Resguardos con enclavamiento o bloqueo de la máquina (pantalla móvil).

 

-       Dispositivos sensibles

 

-       Resguardos regulables

 

-       Mandos a dos manos

 

En el caso de las operaciones de reglaje puede ser útil el uso de dispositivos sensitivos, marcha a impulsos, doble mando de bajo requerimiento de seguridad, etc.

 

En el caso de tareas de mantenimiento, reparación o limpieza, la consignación de máquinas garantiza el nivel de seguridad necesario.

 

 

RESGUARDOS

 

-       Sus dimensiones, ranuras, accesos y en definitiva la relación entre aberturas y las distancias a las zonas de peligro, deben ser tales que no sea posible alcanzar las zonas peligrosas a través de ellas (según las tablas antropométricas).

 

-       Deben ser capaces de resistir los esfuerzos e impactos previsibles en caso de averías o funcionamiento defectuoso de la máquina y, por supuesto, en el funcionamiento normal.

 

-       También debe preverse otros usos del resguardo cuando sea necesario. Ej. acceso a la zona peligrosa, protección contra proyecciones de materiales o líquidos, emisión de humos, partículas o polvos, etc., a fin de que dichos resguardos puedan preservar también de otros peligros mecánicos o no mecánicos.

 

-       Su masa y dimensiones deben ser adecuadas a la frecuencia de apertura y cierre y a la capacidad de los operarios para manejarlos.

 

-       Deben estar hechos de materiales compatibles con los productos a tratar en lo que concierne a su resistencia, conservación de sus propiedades físicas y su acción sobre los productos acabados destinados al consumo humano (en la industria alimentaría no se puede admitir que puedan afectar a los productos, ni en fábricas de juguetes que afecten a éstos.)

 

-       En los casos en que sea necesario observar los procesos, los resguardos deben ser transparentes.

 

-       El propio resguardo no podrá ser generador de nuevos riesgos. Así pues, no tendrá aristas que puedan generar daños por cortes, golpes o aplastamientos y además no deberán dificultar el trabajo.

-       Siempre se debe determinar con precisión la posición de cierre del resguardo.

 

-       Deben estar construidos e instalados de tal forma que no puedan ser inutilizados fácilmente.

 

DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN

Se pueden definir varios niveles de seguridad según su uso, necesidad y evaluación del riesgo, a fin de adaptar cada dispositivo al peligro determinado y a su nivel de riesgo asociado.

 

Para cada uno de estos niveles se aplicarán distintos sistemas de circuitos de mando:

 

-       Seguridad positiva

 

-       Seguridad a un fallo

 

-       Seguridad autocontrolada

 

El máximo nivel de seguridad se consigue con un dispositivo de circuito de mando de seguridad autocontrolada de manera que se garantice el control de funcionamiento de los componentes de los que depende la fase peligrosa.

 

Es necesario evitar que puedan ser inutilizados fácilmente, operación que se hace a veces por comodidad o para ganar tiempo.

 

Se debe prever el cambio del sistema de protección en máquinas que puedan funcionar con distintos sistemas de procesado, según el tipo de fabricación y nivel de riesgo asociado. Por Ej. en la prensa mecánica excéntrica: Matriz abierta: uso de doble mando, Matriz cerrada: uso de pedal

 

Advertencias

Dentro de ellas se pueden distinguir las siguientes:

 

1.   Instrucciones técnicas (libro de instrucciones)

 

-       Han de venir redactadas en el lenguaje del usuario

-       Con indicaciones de la propia máquina

-       Con indicaciones de instalación

-       Con indicaciones de información

-       Con indicaciones de utilización y puntos peligrosos

-       Con indicaciones de mantenimiento y métodos

-       Con planos y esquemas

 

2.   Marcas y signos. Se emplean para indicar puntos peligrosos o advertencias.

 

3.   Señales. Empleo de señales visuales o acústicas (lámparas, bocinas, alarmas, etc.) que deben ser fácilmente visibles, audibles o identificables.

 

 

Disposiciones Suplementarias

Dispositivos de parada de emergencia

 

Es un dispositivo que requiere una acción voluntaria por parte de un operario para detener la máquina y dejarla en condiciones de seguridad lo más rápidamente posible en caso de necesidad o de fallo en el funcionamiento de las protecciones.

 

-       Deben estar situados de manera que tengan fácil acceso y sean claramente visibles.

 

-       Serán de color rojo sobre fondo amarillo. Si son pulsadores serán de cabeza de seta aunque también pueden ser barras o cables.

 

-       El órgano de accionamiento, una vez pulsado, debe permanecer en posición de bloqueo.

 

-       La liberación del órgano de accionamiento no debe provocar la puesta en marcha de nuevo.

 

-       Este dispositivo no se puede usar como alternativa a un dispositivo de protección, sino solamente como complemento de un sistema de protección.

 

-       Es conveniente no usar éste sistema para la parada normal de la máquina, sino sólo, como su propio nombre indica, para los casos de emergencia.

 

 

Dispositivos de rescate de personas

Son dispositivos diseñados para evitar que se puedan quedar personas atrapadas en la máquina y para proceder a su rescate. A este fin debe preverse:

 

-       Refugios y vías de salida.

-       La posibilidad de mover a mano o a motor determinados elementos a velocidad y potencia reducidas, especialmente después de una parada de emergencia, con la finalidad de rescatar o liberar a posibles personas atrapadas antes de que las consecuencias sean más graves.

 

 

Consignación de máquinas 

Es un mecanismo o aparato que permite el empleo de llaves o combinaciones de cierre (comúnmente candados) que retienen la palanca de un interruptor o una válvula en la posición de cero (sin tensión, fuera de servicio).

 

Es el mejor método para garantizar la seguridad de las personas en las operaciones de mantenimiento, reparación y limpieza de las máquinas. Consiste en la realización previa de las siguientes operaciones:

 

1.    Separar o seccionar la máquina de cualquier fuente de energía (nivel energético cero).

 

2.    Bloquear los elementos de seccionamiento en la posición de máquina seccionada.

 

3.    Verificar que no existe ningún tipo de energía residual, eliminándola si existiera (presión de fluidos, tensión eléctrica residual, energía mecánica potencial o cinética - elementos que pueden caer o bajar por gravedad o por inercia, energía en acumuladores fluídicos, muelles comprimidos, etc.)

 

4.    Delimitación de las áreas de trabajo y restricción de las zonas de peligrosas a los componentes o elementos que han de ser reparados o necesitan labores de mantenimiento.

 

5.    Señalización clara y bien visible de la máquina que se encuentra consignada.

 

 

Facilidades integradas para el mantenimiento

Los accesorios para la manutención de piezas de la máquina deben estar previstos o integrados en la máquina.

 

También debe disponerse de accesorios para eslingas cuando la reparación o el mantenimiento de la máquina requiera el desplazamiento o movimiento de piezas pesadas, así como de utillaje especial si fuera necesario.

 

Para máquinas pesadas que requieran ser desplazadas para su reparación, mantenimiento o limpieza deberá disponerse en el suelo de raíles o ranuras guía que permitan su desplazamiento sin grandes esfuerzos, sin perjuicio de que este desplazamiento pueda estar bloqueado mientras no sean necesarias estas operaciones y se asegure que su liberación no añada nuevos riesgos.